注塑机在生产彩色线盒时出现白点，是注塑成型中常见的表面缺陷之一，俗称“银纹”或“气纹”。它通常表现为制品表面出现的微小、发白的斑点或条纹，严重影响产品外观质量。要有效去除白点，必须首先准确分析其产生原因，然后采取针对性措施。
一、 白点产生的主要原因
- 原料问题：
- 水分含量过高：这是最常见的原因。塑料颗粒（尤其是吸湿性材料如ABS、PC、PA、PET等）在储存或烘干不充分时，内部水分在注塑高温下汽化，形成微小气泡，在冷却后于表面形成白点。
- 原料污染：原料中混入杂质、不同牌号或颜色的料、回收料比例过高等，导致相容性差或局部降解。
- 添加剂/色母分散不均：色母或功能母粒质量差、与基料相容性不佳或搅拌混合不充分，导致局部聚集。
- 工艺参数问题：
- 温度过高：料筒温度或喷嘴温度过高，导致塑料（特别是敏感性材料）发生热降解，产生气体。
- 剪切过热：螺杆转速过快、背压过低，导致塑料在料筒内因过度剪切而摩擦生热，引起局部降解。
- 注射速度过快：高速注射将空气卷入模腔，或使熔体在流道中产生剪切过热，气体无法顺利排出。
- 保压压力或时间不足：无法将熔体前端因冷却而可能包裹的气体或挥发性物质压实。
- 模具问题：
- 排气不良：模具排气槽堵塞、位置不当或深度不足，困在模腔内的空气、水分汽化气体及塑料分解气体无法及时排出。
- 模具温度过低：熔体接触低温模壁时过快冷却，表层凝固，内部气体无法逸出而被包裹。
- 浇口或流道设计不当：尺寸过小导致剪切生热严重，或使熔体填充过程紊流卷入空气。
- 设备问题：
- 螺杆或料筒磨损：导致塑化不均，可能存有旧料降解物。
- 干燥设备故障：干燥温度不够、时间不足或风量不足，导致原料干燥不彻底。
二、 系统性解决方案
- 严格控制原料与预处理：
- 充分干燥：根据材料特性，使用除湿干燥机，确保达到工艺要求的干燥温度和时间（如ABS通常需80-85℃干燥2-4小时）。使用前可检测原料含水量。
- 清洁与规范用料：保持料斗清洁，防止异物污染；规范使用回收料比例；确保色母与基料相容性好，并充分混合。
- 优化注塑工艺参数：
- 调整温度：在保证充模的前提下，适当降低料筒后段（进料段）和喷嘴温度，防止过热分解。
- 调整注射速度：采用“慢-快-慢”的多级注射速度。初始慢速通过浇口，防止喷射和卷气；主体快速填充；末端降速，利于排气。
- 调整背压与螺杆转速：适当提高背压（以熔体不溢出料斗为准），降低螺杆转速，加强塑化均匀性并排出熔体中的气体。
- 优化保压：确保足够的保压压力和时间，以压实熔体、补充收缩并迫使气体分散或溶解。
- 检查与改进模具：
- 清理与改善排气：彻底清理模具分型面、顶针、镶块等处的排气槽；对于深腔或困气区域，可酌情增加或加深排气槽（深度以不产生飞边为限）。
- 提高模温：适当提高模具温度（特别是定模侧），可降低熔体冷却速度，使气体有更长时间从熔体中逸出并排出模腔。
- 检查浇注系统：如问题集中，可考虑优化浇口尺寸或位置，避免熔体喷射或紊流。
- 加强设备维护：
- 定期检查干燥机运行状况。
- 定期检查螺杆和料筒的磨损情况，必要时进行修复或更换。
排查流程建议：
遇到白点问题，建议遵循“由外到内、由简到繁”的原则进行排查：
第一步：确认原料是否充分干燥（可换用一批彻底干燥的新料试机验证）。
第二步：检查模具排气是否通畅。
第三步：系统性地调整工艺参数，重点从温度、注射速度和背压着手。
第四步：检查原料本身（色母、回收料）及设备状态。
通过以上系统性分析和针对性调整，注塑彩色线盒时的白点问题通常可以得到有效解决或显著改善。
